精益管理心得体会15篇

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精益管理心得体会15篇

  某些事情让我们心里有了一些心得后,可以将其记录在心得体会中,这么做可以让我们不断思考不断进步。你想好怎么写心得体会了吗?以下是小编为大家整理的精益管理心得体会,仅供参考,大家一起来看看吧。

精益管理心得体会15篇

精益管理心得体会1

  近日,我们参加了公司组织的6S管理培训。通过学习,使我们从思想上深刻的认识到:6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式,是企业各项管理工作的基础,它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类不良现象,为企业创造一个整洁、规范、优美和舒适的工作环境。对提高企业形象,激励员工士气,促进生产文明,增加企业效益有着极大地推动作用。

  6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)安全(Safety)六个项目,因日语的拼音均以“S”开头,简称6S。6S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质:

  1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

  2、遵守规定的习惯

  3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

  4、文明礼貌的习惯

  通过学习,完善了我对人,机,环境,工作,管理等6S在工作中的各个环节的应用体会,下面就是通过这5个方面谈谈我的学习感受。

  一:人是决定事和物的主导,提高人的思想意思是解决问题的关键。所以首先必须认识到6S是对为企业创造一个良好的工作空间,使每个职工都养成一个良好的工作习惯,从而达到提高工作效率,降低生产成本,保障生产安全,最终实现提高企业经济效益的目的的大事,而不能简单的理解为打扫卫生。彻底摒弃以往那种大钱大办,小钱小办,没钱不办的思维。从细节入手,从小处做起,在日常工作中培养员工自觉严格遵守各项规章制度,增加员工的企业向心力,增强团队观念。使每个人都能从思想上树立起一个以厂为家、以厂为荣、厂兴我荣、厂衰我耻的观念,使员工都能做到从小做起、从我做起,从思想上养成规范化、标准化做事的良好习惯。

  二:机是工作顺利完成的基本保障,俗话说磨刀不误砍柴工,一个良好的设备运转状态是品质和效率的基础。而6S是保证设备的最好工具,工厂无尘化,无碎屑、碎块和漏油,经常擦试和保养,机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好,调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定,综合效率可把握性高;每日进行使用点检,防患于未然。

  三:环境是一个企业精神面貌的外在表现,同时也是零事故的软件设备。6S强调的现场管理方法,干净,整洁的工厂,无不给人一个积极向上的精神风貌,使得员工对企业的凝聚力不断增加,而经过6S的整理、整顿后,通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮,使物流一目了然;人车分流,道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具,不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修,标识明确,能预先发现存在的问题,从而消除安全隱患;消防设施齐备,灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障。

  四:工作的积极性是企业活力的源泉,6S可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净,无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快,不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。

  五:管理是企业的工作核心,抓好了管理生产才能得以顺利进行。基层管理是企业管理的重要基础,而全员管理又是企业管理的最有效手段。从每个部门抓起,从每个人员抓起,从每个环节抓起,从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。有了制度就要有落实,要落实就要有监督。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事,这样才能使企业走向规范化、标准化,才能提高企业形象,使企业更加充满活力,从而达到提高经济效益之目的。

  通过学习,我认识到6S精益管理细节决定成败。在日常工作中,我对仓储的基础工作以6S法做了一定归纳和建议,先总结如下:

  库房“6S“工作法推行要点1.坚持健全物资的收发领用制度。要把好收发关,不做“人情活”物资入库要有入库单,出库要有领用单,签字等手续齐全。2.材料库用公司统一表格建立物资台帐。3.物资入库、出库必须及时核对、登记,要建立定期清点对帐制度,材料库日常管理要做到日清(将每天入库的零件按规定摆放在固定的位置上,收入或发出的零件要根据原始凭证当日登上台帐);月结。4.必须对物资进行合理存放、妥善保管,做好物资的防尘、防霉等五防。要充分利用仓库库容,以现有空间满足公司仓储要求5.库容、库貌整齐、卫生,坚持每天擦扫。随时整理。6.物资要摆放整齐,零散必须上架子,不得散放、混放。7.每一种物资的规格、材质、数量等相关信息必须用卡片进行明确标注,标注必须及时准确,并在日清月结时进行复核,有问题的立即复查,不放过一个可疑问题。8.帐、卡、物必须保持一致,坚决杜绝“差不多,有可能”的思想。9.材料库的周边环境也要保持清洁,不能将物资随意摆放在材料库外边,要求库房周边环境要与厂房整体环境保持协调一致。10.分为达标、合格、未达标三类。按月对各个库房6S执行情况进行考核,并根据考核情况进行奖罚措施,将奖罚措施落在实处。鼓励基层员工多提建议,多想办法,对有贡献的进行奖励,激励员工长期有效的将6S制度放在心中,落在实处。

  6S精益管理只有开始,没有结束。做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6S工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以6S工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升管理水平,使企业在激烈的市场竞争中处于领先水平,为企业的跨越式大成长做出更大的贡献。

精益管理心得体会2

  近年来,电力管理总公司始终遵循油田总体发展战略,以“安全供电、经济运行”为中心,走内涵外延发展之路,坚持靠管理挖潜力,靠管理增效益,各项工作取得了较好的成绩。进入20xx年,公司以油田“比学赶帮超暨精细管理年”活动为契机,以“更大作为、更强根基、更上水平、更有力量、更聚民心”为主题,以电网安全稳定经济运行作保障,以电网建设为基础,以技术创新为手段,以精细管理为重点,通过大力实施“三个优化”活动,努力实现降损增效目标,电网经济运行质量与效益稳步提升,确保了主要财务预算指标按计划运行。今年1-8月份,实现内部考核利润4.24亿元,电网综合损耗率控制在预算指标内,活动见到了实实在在的成效。

  一、优化电网,基础降损

  胜利电网是随着胜利油田的开发建设逐渐发展起来,虽已形成覆盖整个胜利油区的供电网络,但与地方电网相比,与承担的服务油田生产生活中心任务相比,胜利电网的基础设施技术水平和保障能力还存在着较大差距,主要表现在:(1)电网运行基础比较薄弱。胜利油田电网处于山东省电网的末端,只有3条220千伏线路与省网联络,受电能力较弱,并且受诸多因素的影响,油田主网运行可靠性较差。(2)电网网架结构不够合理。胜利电网220千伏主干线路不足,线路负荷过载较重。110

  千伏变电站电源缺乏,导致部分变电站缺少主电源或单电源供电。(3)电力设施技术水平比较落后。胜利油田电力设施大多建设于上世纪七、八十年代,时间久、更新慢,电网整体技术水平落后于国内行业水平。(4)社区配电设施问题比较严重。社区用电设施点多、线长、分布范围大,过负荷现象严重,安全隐患多,计量表计精度低,损坏率高。胜利油田电网设施设备陈旧老化和技术水平落后的“短板”,带来了电网运行维护工作量激增,加大了电网节能降损工作难度,给油田电网安全稳定运行与电网经济效益稳步提升设臵了一道道“坎”。对此,电力管理总公司树立“降损增效,优化电网是关键”的理念,以打造坚强电网为出发点,从电网规划设计、设备升级、需求侧管理等各个环节入手,加快转变电网发展方式,以电网升压改造与结构优化调整为重点,推进油田电网“两型三新”线路和综合自动化变电站建设,在增强电网基础运行保障能力上实现降损增效。

  实施油田电网升压改造工程。按照油田统筹规划与工作部署,胜利油田电网计划实施整体升压改造工程,将逐步取消35千伏电压等级,电能由110千伏直接变成10千伏配出,增加供电能力的同时,减少一级变压的损耗。在项目的第一阶段,实施了北区、中区供电区域电网升压改造工程。目前,胜利油田北区电网供电升压改造工程已基本完成,区域内变电站由原来的26座调整为13座,输变电系统调整为四级网络结构,电网

  结构更加合理,运行更加可靠。同时,实施了220千伏万九Ⅰ、Ⅱ线改线工程等重点电力线路建设项目,电力设备性能得到较大改善,电网设施设备自动化水平及供电能力得到明显提高,油田北区供电区域的综合线损率比改造前降低了3.5个百分点,降损效果明显,经济效益显著。

  加大区域电网优化调整力度。按照油田制定的区域电网改造工程计划,公司立足油田电网现有的装备水平,以消除电网设备缺陷、改造陈旧设备为主线,加大局部电网优化调整和设备更新改造力度。如针对油田黄河北电网受220千伏新孤变电站主变容量小的制约,电网运行方式和电能质量比较脆弱,末端变电站电能质量较差的情况,利用扩建完成的新孤变3#主变,将原先备用的110千伏新渤线恢复,作为河口电网的主供电电源;将孤岛电网110千伏孤二变负荷调整到新孤变,减轻110千伏孤五变负荷。通过以上区域电网运行方式的调整,优化了河口、孤岛电网运行结构,改善了区域电网电能质量,降低了电网运行损耗,预计全年增效100多万元。

  优化城区配电网络调整建设。通过对油田城区配电电网进行科学合理的局部优化改造,调整变电站、供电线路运行布局,缩小供电半径,初步改善了基地电网结构不合理、线损大、供电能力不足等状况,对基地部分地区实现了分区供电,努力做到每座变电站实现双电源供电,提高供电可靠性。加快城区配电网络项目建设步伐,完成新建供电线路650多公里,新上配

  电变压器312台,先后实施了广利河改造配套电力迁建项目以及锦华西区、南区上电工程,提升了城区供电质量,降低了电网损耗。加大电力设备无功补偿的投放力度,新安装无功补偿装臵50余台,在12座变电站投放3.04万千瓦容量的电容器,将功率因数提高到0.9以上,电压质量得到了明显改善,降低了电力设备无功损耗,直接创效110余万元。

  二、优化运行,技术降损

  优化电网运行维护管理,依靠科技技术创新提高电网运行管理水平,是电力管理总公司降低损耗与提升效益的重要手段。

  优化油田电力调度运行管理。充分利用胜利油田电网新建成的电力调度智能管理系统,通过对油田用电负荷、电网运行损耗、潮流分布等进行技术计算与科学论证,得出油田电网最优运行方式、最小运行损耗、最可靠运行保证,并通过合理调整电网负荷布局与运行方式,有效控制外购电最大需量增长限值,最大限度降低购电成本支出金额。如针对油田直供电价低于地方供电公司电价,东营、滨州地区供电公司网供电价高于各县区供电公司电价的情况,在保障电网安全稳定运行的前提下,通过油田电力调度智能管理系统技术管理手段,优化电网调度运行管理,密切监视电网负荷和胜利发电厂机组运行情况,当油田用电负荷平稳,胜利电厂机组发电量大于电网用电量时,及时将滨南、河口、东营等县区部分由其它电网供电负荷调至油田电网运行;当油田用电负荷高,胜利电厂机组发电量小于电网用电量时,将部分负荷调至各县区电力公司运行,利用三者之间电价差,努力降低外购电成本。今年以来,在同等电量及电网运行条件下,通过优化电力调度运行管理,降低外购电费支出150万元以上。

  优化油田发供电一体化运行机制。在认真研究油田电网发电、供电企业现有运行模式的基础上,深入开展油田发供电一体化精细管理的影响因素及电网负荷特性分析,完善油田发供电一体化机制建设,优化运行工作方式。加强油田电网负荷预测与调配工作,根据电网负荷运行变化曲线规律,做好油田电网负荷预测,通过油田发供电的沟通协调,合理安排发电机组的检修与运行,尽可能将机组检修计划安排在油田电网负荷最低时期,尽量避开夏季、冬季油田用电高峰期,最大限度降低机组检修对油田用电的影响。加强应对突发事故处理工作,在今年应对山东省限电压负荷、沾化电厂故障停机、山东电网500千伏变电站停运等突发事件时,油田发供电一体化机制发挥了重要作用,确保了油田电网安全稳定,实现了电网效益最大化。

精益管理心得体会3

  自公司推行6S精细化管理以来,我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行,现场环境发生了翻天覆地的变化。在活动的推进过程中,我也从中学到了很多东西。

  良好的工作环境和工作气氛,能提高员工的精神面貌和工作状态,物品摆放整齐有序,可以方便寻找,员工可以集中精神工作,效率自然可以提高。经常性的清扫和点检能不断的净化环境,避免污染物损坏设备,减少设备发生故障的频率,使生产能够更平稳的进行下去。整洁的环境,杂物不随地乱堆放,工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。

  关于整理的推行,我们的工作场所要全面检查,包括看到和看不到的,制定需要和不需要的标准,不要的物品要清除,要的东西按自己计划的地方放好,每日自我检查。如果不整理会有很多浪费,比如空间的浪费,使用棚架或橱柜的浪费,零件或物品变旧而不能使用的浪费,放置处变的窄小,不要的东西也需要管理的浪费,库存管理或盘点花时间的浪费。关于整顿的推行,前一步整理要落实,需要的物品明确放置场所,摆放整齐有条不紊,地板划线定位,场所物品标示,制定废弃物处理方法。整顿的结果要让任何人都能立即取出所需要的东西的状态,要站在新人和其他现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为显眼明确,方便物品能立即取出使用。关于清扫的推行,建立清扫责任区,开始一次大清扫,每个地方都要清洗干净,调查污染源,予以杜绝或隔离。关于清洁的推行,落实前面的工作,制订目视管理和看板管理的基准,制订6S实施办法,制订稽核方法,制订奖惩制度,加强执行,主要领导要经常带头巡查,带动全员重视6S。关于素养的推行,推行各种激励活动,就是要大家养成能遵守规定的习惯。关于安全的推行,6s安全的推行融入前5S的推行过程中,造就一个稍加注意就能防止事故的安全环境,让作业现场的各种安全隐患一目了然,确立安全纪律在于管理者的决心。

  推行6S最难做的应该就是素养,就是要养成自觉遵守的好习惯。只要我们持之以恒,我相信众人拾柴火焰高,大家一起努力,6S工作肯定会越做越好。

精益管理心得体会4

  我于今年4月开始接触公司的精益管理,在此之前,我仅仅只在大学的课程企业管理中知道书面知识,精益管理是在公司管理中较为常用的一种管理方式,这种管理方式最初在生产系统的管理实践成功,逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、降低存货、加快流程速度和改善资本投入,使股东价值实现最大化。其重点是不断改善,力求尽善尽美。

  我接触以后深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是一种精益求精的文化。老子云:“天下难事,必做于易;天下大事,必做于细”。对于公司是一样的道理,现实的工作中,需要做大事的机会非常少,多数人、多数情况下只能做一些琐碎,单调的事情,或平淡,或鸡毛蒜皮。但这就是工作,这就是生活,每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定,就会出现100—1=0的现象。因此,在现代管理中细节决定实体发展的成败。

  其次,从自身而言,意识到在工作中要摆正自己的位置,合理定位,做好自己的事情。如果把公司比作“人”一样的系统,把总经理或领导层比作“头”,把中层管理比作“躯干”,把基层人员比作“肢体”,如果一个公司,每一个人都能合理定位,能认识自己所处的位置,干好自己应干好的工作,发挥好自己的“专长”,就能在工作中游刃有余,左右逢源,不然很可能就是寸步难行。

  随着市场经济的高度发展,公司在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精细化管理的重要性日见明显。综上所述,精细化管理是种意识、观念,是种态度与文化。因此,在公司中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格,做到事事有人管、时时有人查、时时有计划、事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,公司在竞争中才能步步为赢!

  总之,通过这次近四个月的接触与学习,使我系统、全面地了解了精益化管理的深邃,洞悉了精益化管理在现实工作、生活中,对于个人、公司乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起发挥每一个人的作用,为公司的发展打下良好的基础!

  精益管理是一项持续的工作,永远没有完成时和稳定状态。精益管理是一种思想,一种改进的文化,以持续的量变促进不断的质变。企业导入精益思想去开展管理工作根本不是一种选择,而是在激烈的市场竞争中必备的生存技能。

精益管理心得体会5

  在集团的号召和带领下,XXX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。

  学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司,精益管理包括两个要素:“精”和“益”。“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量;“益”即为多产出经济效益,实现企业和个人升级的目标。丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。

  反观我们自身的工作流程,各个环节同样也存在不同程度的浪费:重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。发现这些浪费加以整顿改善,并形成新的流程和制度,这将大大减少时间、人力、金钱的成本,此为“精”;成本的降低将带来利润的增加,此为“益”。

  公司开展了一系列的精益管理实践工作。

  首先,积极开展对员工的精益管理培训,与兄弟公司开展各项对标学习,并在各部门内部成立精益管理工作小组,收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。

  其次,启动公司员工“快速改善”提案的落实,做到月人均1条,将“快速改善”工作常态化,落实到员工个人身上,每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。

  最后,对以上收集到的的信息进行整理和分析,将普遍存在的,收效甚好的改善方案一一罗列,编写入新的流程,制度化规范化。

  精益管理是一个永无止境的精益求精的过程,在这个过程中,全员积极热情地参与其中,把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致,这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。

精益管理心得体会6

  从在公司内听到精益生产这个词算起,至今差不多有两年有余了,回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《改变世界的机器》,读完这本书后加上华致赢企管的专家的一些培训,结合自己对国内企业的一些了解,在此说说我对推行精益生产的一些看法。

  一、精益推行,要从心开始。

  有个广告词说得好:‘沟通从心开始’,我们精益推行也不例外,只有真正从内心了解并接受了精益这个概念,才有可能把想法变成真正的行动,行动才是最重要的,这也和公司领导和精益老师常讲的‘态度很重要,态度决定一切’一脉相承。

  二、精益推行,首先要做好推行前的相关准备工作。

  常言说得好:‘兵马未动,粮草先行’,这个道理是相通的,就是在全面推行前,有必要做些精益和精益生产方面的培训工作,最好是全员培训。精益生产,我个人的理解是全员参与,持续改善提高的这样一个过程,但到目前为至,参与精益项目中来的还只是很少一部人,真正能主动去做精益的就更少了,且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。

  三、精益推行的方式上,个人觉得按下面的来做可能效果更好点:

  1.精益的推行采取自愿自发的方式开展,公司出引导政策,并开展相关活动,充分调动并发挥员工的主观能动性,保证课题的开展是向公司需要的方向发展。

  2.精益开展的具体内容,尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展,如果此业务涉及到的部门很多,可以把这个课题进行二级分解,甚至是三级四级分解,最终要体现到最基层员工全员参与,这样才能取得实际效果,从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。

  3.精益推行的过程中,要做好标准化的工作,要把一些东西进行提炼,形成规范和标准,并在实际工作去严格执行它,在执行的过程中还要对其进行精益改善,实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。

  4.精益推行的过程中,要想取得好的效果,有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决,其余相关部门积极配合,而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。

  5.精益推行要长期开展,不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程,就必须长期开展下去,最终我们才能取得良好的结是。

精益管理心得体会7

  “精益不应该仅仅是减少浪费,甚至也不是预防浪费。真正的精益应该是面向未来,强调价值和成长”。精益的“面向未来,强调价值和成长”的思想和理念,与集团董事会宏伟的发展蓝图相吻合,精益的“减少浪费,预防浪费”的方法和工具,正是集团领导对我们中层管理者的必备素质提出的要求,也是对我们每名管理者“践行推进精益管理”的殷切期望。

  学而时习之,才能使培训有效果,才能达到培训的目的。只有“践行和推进”精益管理,才能达到“降本增效”的目的。下面我就借用“大野耐一”老师对精益管理精髓的四点点评,结合自身和本单位的具体工作,来谈谈我对精益管理的浅薄感悟。

  一、在思想上要强行把自己置身于紧张的生产一线

  我们中层干部,在企业管理中起着承上启下的纽带的作用,我们要首先学透高管的战略意图与指示,然后消化分解到各个科室、工段去不折不扣地完美执行。并通计划、布置、检查、评比、总结将这个执行过程形成闭环管理,并将成果进行固化后持续改善。所以,我们必须要时刻置身于生产一线,因为只有时刻置身一线,才能第一时间了解员工心态,及时修正个别员工的错误的意识形态;掌握生产动态的第一手信息与资料,才能把问题解决在萌芽状态,消除生产、安全隐患。才能把队伍带好,把任务完成好。

  在提高工作效率、减少浪费方面所要做的工作还是很多的。比如在进厂物料质量把关这个环节,对各料场进场物料的接卸,问题物料的处理上都存在“等待的浪费”。在生产活动中,通常指人员或设备等有空闲的现象,通常包括各个工序间作业不平衡、作业安排不妥当、等待物料、无事可做,包括机械设备、车辆、人员等待的浪费。生产工作中常说,人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、物料等人、物料等机器这三种类别(人员、机器、物料)七种等待现象都属于浪费。所以,我们必须要时时奋斗在工作一线,随时发现、分析、消除各种浪费。

  二、努力思考:系统地观察实际情况

  发现问题,才能及时准确地分析和解决问题。所以发现问题才是关键所在。发现问题的方法就是观察,观察每一个问题每一件小事,运用“5W”方法分析每个浪费,追溯每一个看似“理所当然”的问题和浪费。

  “精益管理”中的“精”,就是要求我们细致入微地观察每一个问题产生的过程,而“益”就是通过管理这个过程,达到“降本增效”的收益。系统地观察是精益管理的有力工具,认真观察,努力思考,方能发现真正问题。

  在平时的生产工作中,多提几个为什么,查找浪费的根本原因,究竟是“人”的问题,还是没有监督的规章制度,不断去改进,增添管理办法,对人、车辆、机械设备进行约束、管制。

  三、产生想法:找出并实施简单的、创新的、低成本的解决方案

  观察现象,分析问题,最终是为了使问题得到有效解决。这是我们做为管理者的职责。在实际工作中,有很多的等待浪费是因为无序造成的。无序,是因为没有有效的沟通安排和信息传递导致的一种混乱状态,比如员工“无所事事”,问题物料处理不及时,就是各个部门之间、员工和管理者之间的沟通不及时,安排不合理造成的等待浪费,可以通过梳理流程,明确责任,制定管理办法,尤其是对是“输入、输出“的信息传达沟通、可以有效帮助建立“有序”,最终帮助减少流程中的等待。

  四、在完成改善中获得个人的喜悦

  其实在精益管理中,以人为本是本意,应该是把人当做工作成功的根本。组织的发展要以提高人的能力、技能为核心,并通过一定的激励手段,让员工自发地、主动地去解决发现的问题,不断提高工作标准,改善工作绩效。而不是把员工当成执行指令的工具,而是作为有决策能力的“人”,是工作的发起者、实践者,甚至决策者。既要用他们的手,更要用他们的脑。

  所以带好一个队伍,提升一个群体的集体素质,是我们每个中层管理者的`职责和使命,当你通过努力使下级都能胜任自己的工作,团队整体素质明显提升后,你会在改善中体会到努力的乐趣,这就是我们要追求的“一流业绩、快乐工作”的目标。

精益管理心得体会8

  尽管已取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。

  20xx年7月,我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。通过参观,我们感受到了世界一流企业的高度机械化,管理的人性化。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。通过专家授课,我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解,更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。下面我结合所见所闻所学,谈点感受。

  全员参与持续改进

  丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一,但每年赚数十亿甚至上百亿美元,目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和,任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备,这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。

  尽管已经取得了巨大的成功,管理也已经做到精益化,但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。20xx年丰田共接到员工的60多万条建议,其中99%被采纳。建议被采纳的,每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率,100日元约合人民币6.44元)。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号:“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。

  友发也鼓励员工提合理化建议,但并未形成风气,还远未成为员工的习惯和自觉行动,加上处理方法、程序不很成熟,执行力度不够,因而效果不很明显。结合丰田的具体做法,我领悟到:

  第一,改善首先从小事做起,不要总想着做大的变革,而是马上把力所能及的小事做好,常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速;

  第二,改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;

  第三,拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者,并且改善者要被认可、表扬甚至提升,以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;

  第四,对改善的评价和表扬不仅要针对个人,也要针对部门或班组;

  第五,对工作本身设定标准,才能显现改善的效果;

  第六,除精神鼓励外,对改善者要提供物质和技术上的支持;

  第七,要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程;

  第八,要建立和完善提案制度及建议评价执行体系,是评价的人积极认真、公平公正地对待建议;

  第九,改善需要持之以恒。

  杜绝一切浪费,降低成本

  给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说:“我经常到中国,到中国企业看,到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。

  企业的利润=销售额―总成本。产品销售不是由企业决定的,而是由市场决定的。既然我们无法决定售价,要想获得更多的利润,只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径:科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢?要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费,而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业带来价值的时间只是生产线上的加工过程,时间很短暂。但往往企业用了上百倍甚至上千倍的时间周转,这都是巨大的浪费。既然认识了浪费,就不应对浪费视而不见,要把浪费做到可视化,让大家对浪费一眼能看见。

  丰田在现场走廊上安了看板和写有各工位号的显示灯,显示应该出多少台实际出了多少台。各工位上方有根绳,如果上道工序或本工序出了问题,一拉绳,整个生产线就会停下来,彩色指示灯就会亮,所有人都会一眼看出问题在哪,是谁造成了浪费。所以,员工都力争用最快的时间解决问题,把灯熄灭。为了深入找出浪费,丰田成立了生产调查组,把生产的每个环节、员工的每一个动作(如转身需要用0.5秒)都用秒表算出来。丰田正是用这种把浪费做到可视化,再通过认真研究持续改进的方法,使一切浪费得以杜绝(例如用两只手4秒钟要组装的两个部件,通过持续改进,变成用一只手在1秒内完成,省出另一只手再干别的工作)。丰田还认为库存是浪费的根源。库存掩盖了设备故障、停顿、生产切换花费的时间和生产组织机构不完备等问题。因此丰田从各种配件到汽车成品都追求零库存。

  丰田追求的是稳定生产。只有生产是稳定的,才能使生产秩序有条理地进行,才能最大限度地杜绝浪费。事故本身就是巨大的浪费。丰田强调:同样的事故只能出一次,不管是安全事故、质量事故还是设备事故。要做到这一点,首先要树立“事故只能出一次”的思想,其次要对每次事故作彻底的分析,找出原因,拿出多种预防和解决方案,并在其中选定最佳方案,出台相应的管理制度并严格执行。

  关爱员工,实现人性化管理

  丰田总部的上班时间从早晨6点到晚上12点,不管几点来,只要做完自己的工作就可以;丰田不赞成惩罚文化,当员工犯错误时,首先被认为是领导的错误;员工的安全是最重要的,因此丰田的安全得到彻底的保障;丰田的食堂和卫生间可够得上五星级卫生标准;现场环境整洁有序,让员工感到轻松愉快;所有笨重的或有危险的工作一律机械化,最大限度的降低劳动强度、解放劳动力、保障劳动安全;数量庞大的劳保用品一定按时发放、但员工在工作时竟然乐意不穿工作服。

精益管理心得体会9

  今天参加了我矿精益管理办公室组织的精益管理培训会,会上主持人讲了很多,我也了解了很多,他让我对精益管理重新进行了认识。

  以前也曾经听过精益管理,但是对其了解不是很深,甚至存在着非常大的偏差,以前认为精益管理只是一种先进的管理手段,经过领导的管理使工作更加合理清晰化。在经过今天的培训后我才知道原来精益管理不仅仅是一种管理手段,更是一种做事的方法、方式。

  精益管理虽然在国外开展已经有些年了,但是在国内,在煤矿只是刚刚开始,精益管理的理念是“最小的投入,最大的输出”,其方法更有kaizen改善、SDA、SGA等,而且精益管理不仅仅是领导层面的事情,更与我们每一个员工息息相关,我们每一个人都能加入到这项价值非常可观的活动中来,我们每个人都能为精益管理添砖加瓦,尽我们的一份绵薄之力。

  虽然我对SDA、SGA等项目不太理解,但我对kaizen改善却是理解的相当透彻,kaizen改善不一定要为矿上节省钱,只要有利于生产,能够节省时间,最大限度的减少危险的发生,就算是花钱也是可以的。它没有大小之分,好坏之别,小到一颗螺丝,大到掘进工艺,都可以算是改善,只要我们愿意,不管是生活中还是工作中都可以成为kaizen改善案例。

  通过主持人的讲解我也想起了工作中许多需要改善的项目,在今后的工作中我要将他们一一提案,并发动周围的同事也参与到精益管理工作当中,也让他们为精益管理工作服务。

精益管理心得体会10

  解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则,它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念,企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。

  或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。实际则不然,这种成效可能会在短期内出现,但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。

  在丰田模式中,带给丰田生产方式生命的是员工,丰田的员工能够积极主动地提出改善建议,全员参与解决问题与持续改善的工作,一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化,而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成,主要归功于丰田领导高层以人为本的理念,尊重员工,尊重人才。

  员工为什么会选择离开企业,不仅仅是部门主管的责任,企业文化对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受,员工就会有排斥的心理,而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快,危害也很大。

  我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善,靠这些持续改善的活动积累而成,而持续改善的原动力就是企业的员工(包括干部),发挥员工的主观能动性,积极主动改善现场生产的问题,为企业创造真正的价值。

  现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争,重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。

精益管理心得体会11

  精益化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程,是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程,是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式,同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。

  实现精益化管理要求每一个岗位,每一位员工的工作都要精益化、制度化、规范化、精益求精,只有全员参与,从自我做起,才能使精益化管理落到实处,最大限度发挥精益化管理的作用,实现企业的战略目标。主要有以下几点:

  一、明确精益化管理的目的,强调精益化管理实施的重要意义。

  实施精益化管理,就是从小事入手,对每个细节都精益求精,做到事事有人管、处处有人管、事事有检查、时时有计划、事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点,提高管理效能。各部门要着力培养人才,通过培训提高职工思想意识,规范职工标准化操作,更多的通过培训把标准化操作贯穿到每个人的工作习惯之中,为实现精益化管理培养合格的人才,通过人才的职业化实现管理流程的职业化、精益化、标准化,从自身而言,要通过学习意识到本职工作的重要性,在工作中,合理定位,做好自己的事情,如果把企业比作"一部列车"一样的系统,把领导层比作"机头",把基层人员比作"身体",如果一个企业,每一个人都能合理"定位",能认识自己所处的地位和职责,完成好自己所负责的工作,发挥好自己的"专长",就能使企业这部列车平稳而快速地行驶。

  二、运用精益化管理进行数字分析,提升管理水平。

  各部门职工应不断进行专项分析讨论,通过对前期数据的分析,找出问题所在,然后制定详细可行的控制措施,并落实管理责任,将管理责任具体化、明确化。数据分析要求分月份、分原因、分品种,做成曲线图、对比表,针对数据分析找出原因所在,根据问题所在跟踪生产过程。前期数据分析加上实际跟踪数据进行对比,找出哪些为可控指标,制定控制措施,责任划分清楚,并贯彻落实。

  三、通过考核、奖励、处罚等手段,引导、培育、推进精益化管理。

  规范和加强企业管理基础工作,系统梳理管理流程,防止漏洞与缺陷,细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。同时,把规定和制度化纳入考评指标。如果只是一味地要求管理精益化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精益化接轨,就必然导致精益化落不到实处。通过宣传精益化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精益化管理

  四、加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制

  建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台,以柔性化的手段和人性化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,实现人文关系哲学层面的精益化管理,。随着市场经济的高度发展,企业在精益化管理的应用上,特别是社会分工越来越细,专业标准越来越高的社会趋势下,精益化管理的重要性日见明显,精益化管理是种意识,观念,是种态度与文化。因此,在企业中实施精细化管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格,把精益化管理的企业文化理念渗透到企业生产的每一个环节,真正消除管理上的盲点,使企业在竞争中步步为赢。

  老子说:“天下难事必做于易,天下大事必做于细。”凡事都是由许多细节组成,只要把细节做好了,把每一件小事做好了,大事也就很容易完成了。精益化管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。从我做起从细节做起,我们要不断的推进和完善精益化管理的工作,让我们的企业向着更大更强的目标迈进。

精益管理心得体会12

  上个月公司组织了CTPM精益管理培训,学习完后,本着分享为主,深入学习为辅,特在此分享学后心得体会。

  CTPM精益化管理是建立在持续实行6S的基础上,不断改进不断完善而产生的,整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,这六组红色的大字一直挂在我们工作的一个区域里面,我们每天抬头都能看见。但一直过了这么多年,却没有人真正关注过,更没有彻彻底底实行过。其实6S是我们每个企业员工对工作的一种态度,一个习惯,一种修养。如果我们不去了解它,去学习它,并且实施它,光当成口号喊喊,不改自由散漫的习惯,那么想要做到6S里所说的恐怕很不容易,恐怕非一朝一夕所能改变的。

  6S管理不仅仅是每天打扫卫生,整理好办公用品,更应该是工作环境整洁有序,保证安全,以及树立良好的个人素质和自身修养;更应该不断的去改进和完善,让我们的工作更有秩序,更得心应手。结合自身情况灵活应用,更快更好的提高工作效率才是最最重要的。

  在没有参与公司精益管理培训之前,大家都是比较懒散,上一天班算一天班,每天按照领导要求做完相应工作就算完事,没有早会没有总结,也就没有提升,现在好了,每天大家都知道自己的目标自己的方向,早会的总结让大家更有压力更有动力,这段时间,进步是有目共睹的,受益匪浅!

精益管理心得体会13

  在我们企业不断成熟的今天,6S管理已日益成为关注的焦点,不少企业已经或正准备实施6S管理,通过在线学习里老师知识+实例,详细而生动的讲解,让我懂得了6S管理是指什么,实施6S管理后的收益成果,如何才能更好的实施6S管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下,不断为员工积极创造学习求知的同时,为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S学习后我的心得体会。

  6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。

  6S管理是所有工作开展的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必须夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。

  6S作用是:高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。

  6S内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

  6S在执行的过程中应该注意一些问题:

  6S的推行过程首先是从上向下的,领导者必须领会其实质,而且坚定的实施,并且以身作则带头实施。

  6S是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。

  6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。

  6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致,标准统一。

  6S应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。

  6S应不断的改进、完善,不能是达到了预期的目标后就停止不前。

  6S应全员参与,从上到下一个不落。

  6S是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。

  6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。

  6S是连贯推行的,不能是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。

  6S的实施经常因为领导实施者对6S一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习,深刻地了解其作用和方法。

  6S的推行应该分阶段进行评估考核,奖惩结合、赏罚公平,以促进实施。

  6S管理的重点是提高人的素质,发挥人的积极能动性。在企业资源中,人力资源是最重要的,优势是最大的,不同人的思维更是千差万别,如果能充分调动起人员的积极能动性,协调好人与人之间的互助和谐关系,相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。

  6S管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了,但安全工作没做好,则前面的全部工作都得不到保障。

  在实际工作中,我们要把理论转化为实际应用,结合自身情况灵活运用。如果严格按6S要求去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。为把迁钢打造成首钢精品钢生产基地,早日步入国内乃至世界一流企业而做出我们的贡献。

精益管理心得体会14

  精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统,像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习,让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们,使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

  精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其日语的拼音均以s开头,因此简称为5s。整理是要区分要与不要的东西,对不要的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升人的品质,养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是安全,安全是指单位及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。

  在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书,表格,相关信息,案卷,办公用品等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。

  把精益管理的理念带到自己的工作中,力求完美高质;及时对我们的文档资料的资源进行整

  理等习惯通过推行、实施精益管理,使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量,工作人员心情舒畅,士气必将得到提高。同时, 精益管理的实施,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低工作运行和办公成本。

  当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们应该以精益管理工作为契机,抓住机遇、发扬齐心共管、整洁高效的精神,不断提升管理水平,使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象,为我局的持续发展做出相应的贡献。

精益管理心得体会15

  3-4月份,检测中心在公司的指导下,结合实验室工作特点,组织全员进行了6S精益管理培训,现做一简要总结。

  6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETSU)、素养(习惯)(SHITSUKEI)、安全(SAFETY)。其中整理、整顿、清扫、清洁、素养5S是日本所发明,所发是用日语发音,因其发音都是以S开头,故而被称为5S,后来因为在工厂管理中安全也是非常重要的项目,因安全的英语发音也是以S开头,所以被加入5S中统称为6S。

  “整理”

  就是将公司(工厂)内需要与不需要的东西(多余的工具、材料、半成品、成品、文具等)予以区分。把不需要的东西搬离工作场所,集中并分类予以标识管理,使工作现场只保留需要的东西,让工作现场整齐、漂亮,使工作人员能在舒适的环境中工作。

  “整顿”

  就是将前面已区分好的,在工作现场需要的东西予以定量、定点并予以标识,存放在要用时能随时可以拿到的地方,如此可以减少因寻找物品而浪费的时间。

  “清扫”

  就是使工作场所没有垃圾、脏污,设备没有灰尘、油污,也就是将整理、整顿过要用的东西时常予以清扫,保持随时能用的状态,这是第一个目的。第二个目的是在清扫的过程中去目视、触摸、嗅、听来发现不正常的根源并予以改善。“清扫”是要把表面及里面(看到的和看不到的地方)的东西清扫干净。

  “清洁”

  就是将整理、整顿、清扫后的清洁状态予以维持,更重要的是要找出根源并予以排除。例如工作场所脏污的源头,造成设备油污的漏油点,设备的松动等。

  “素养”

  就是全员参与整理、整顿、清扫、清洁的工作,保持整齐、清洁的工作环境,为了做好这个工作而制定各项相关标准供大家遵守,大家都能养成遵守标准的习惯。

  “安全”

  是将工作场所会造成安全事故的发生源(地面油污、过道堵塞、安全门被堵塞、灭火器失效、材料和成品堆积过高有倒塌危险等)予以排除或预防。

  6s精益管理活动强调的最主要两方面首先是地、物的明朗化:即是以客人的眼光或新进员工的眼光来看我们的职场,是否能看的清清楚楚、明明白白,其次强调的是人的规范化,即每个员工做事非常用心、非常严谨,各项工作都能做的很到位。

  6S是一个有机的整体,对实验室的管理和发展均有重要意义。实验室所生产出来的产品就是检测结果,而且很多情况下是最终的结果。结果的准确性和令人信服性是非常重要的两个方面。准确性可以由严格的质控程序和技术手段来保证,但是令人信服是一个难点,通过这次的6S精益管理学习,我们找到了一条解决这个问题的办法,就是把6s管理融入到我们的日常检测工作中,建立一种我们的检测结果不容怀疑的“势”。6S课程学习过后,下一步我们将设置和推进一些6S管理活动,逐步实现实验室的6S精益管理。

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