注塑车间工作总结
注塑车间工作总结
汇总是过后对某一阶段、某一新项目或一些工作进行了回望与分析，进而作出含有规律性的结果，它能够提升我们不难发现解决问题的能力，何不坐下好好地写一写汇总吧。总结怎么写不会千篇一律呢？以下是小编整理的注塑车间工作总结，热烈欢迎阅读文章，希望大家可以喜爱。
注塑车间工作总结1
岁月似箭、岁月岁月如流。伴随着元旦节日的欢乐祥和，大家即将迎来新的一年。在过去的一年中，注塑车间在各个部门领导和注塑车间全体人员的共同努力下顺利地实现了企业下达的既定目标。在这里，你对注塑车间一年来的工作中做下面汇总：
一、工作回顾
1、在20xx年，他们的机壳生产量为10759056个，导光柱为423020个，立柱为90000个。DC线生产量为2587650根。生产车间在过去的一年里还算较为畅顺，品质质量也相对稳定，没有看到过大批欠佳，但是发生许多小问题，如插脚反插，左右壳混放，欠料等小批量生产欠佳，欠佳占比都是在千分之五一内。也有DC线漏铜，毛边，堵塞这些。对于这类难题大家每个工艺流程都是在作出改进，如我们的质量，大家不定时的给与职工作出学习培训，宣传职工的产品品质，并给出培训计划。
2、在磨具层面。大家对于磨具做出规定，每生产制造4钟头对注塑模具开展模面清理、上油维护保养，并给出相对应记录。
3、设备层面。大家对于设备也有明确的要求，每日的早班都需要对机器设备开展维护保养，包含设备的环境温度，烘料筒温度，格林柱上油，设备的安全性数据信号和设备的环境卫生这些，同时做好相对应记录。但是由于他们的设备较为老，许多机器设备都是有一定程度的轻度渗油，对我们的5S产生影响，每星期都要用木屑清扫几次。期待领导们能给予处理。
4、生产车间5S层面。对于生产车间5S大家也提出了对应的对策，制造的机器设备不可以放生产制造不相干的物品，如包，电子产品。职工上下班时间环境卫生工作交接，组长监管并占据义务。另对磨具放置展开了统一规划的，在8、9月份时在王振峰经理的推动下，对磨具进行了详细的清除。清理完我也对磨具展开了统计分析和精准定位置放。针对路面大家每星期对路面开展1到2次拖地板清除。下一不我早已提交申请给车间不一样部位贴不同类型的生产安全品质标语，让员工可以随时把生产安全和品质放到心里。我坚信因为我们不断努力与创新，他们的生产车间在20xx年又回换一个新面貌。
5、工作人员层面有了较为好的开端，xx年时注塑车间工作人员特别紧张，比较严重没人，这些产品外发生产，xx年针对工作人员稳定，大家给与学习培训，解读。使人员的拥有更加好的提高，对自己的工序拥有更加好的了解。订单信息层面并不是比较稳定，时多时少，多的时候很紧张，少的时候职工又放休，十分不稳定。假如订单信息能够平衡得话，便会减轻这种情况。
二、设备模具维修
在设备维修层面大家好多地方做出来的不够：
一，时长回应未知，因不清楚零配件什么时候到，时因没及时的购买到从而影响他们的生产制造。
二，因我们都是24小时制班制，但夜班都是没有维修工人的，如一些机器设备坏或要换电器零件的就只有关机等候。模具的检修也是一个很头痛的问题，由于没有专门维修工人，磨具必须拖出去检修，修补时间也不能给及时地给予。
提议：
1、企业配置专门修模工作人员，给修模给予及时地检修不受影响生产制造。
2、设备配置预留件，坏掉能够获得及时地检修拆换。
3、方案必须给注塑车间十天以上生产规划。
20xx年我们应该能做到的：
1、及时完成方案下达的生产任务，保证保证质量。
2、相互配合全部单位让生产制造更加顺畅，做到不因自己单位原因造成危害生产制造。
3、保证生产安全。
4、车间5S管理方法提升操纵，要坚决做到。规定当日的事当日搞好。
5、物料监管提升，避免因个人原因导致超领。
6、设备及模具保养做到位，规定并不是光做文档反而是要进一步用心地做。
注塑车间工作总结2
20xx年在紧张忙碌中过去，回望过去的一年，心里不禁感慨万千，这一年来，虽然没有轰轰烈烈的战绩，但也算经历过一段不平凡的磨练和磨炼。在此送旧迎新之时，我注塑部将真切地对本部门一年来的工作和得与失做出细致入微的汇总，与此同时祈福本公司来年会更好一些。
一、生产制造和质量层面
在过去的一年前十个月里，注塑车间力肩负重任，为了实现用户在生产量和品质上的要求，注塑部撑着技术水平不够，作业员工作人员不稳、原料一式两份型号不一、产品供不应求、外加工产品规格杂乱无章单种配套设备需要量小，磨具拆换频繁艰难共为顾客立即给予保证质量的商品。尤其是在8月份之前及12月份后订单信息应接不暇的情况下，随时保持与各个部门沟通，及其注塑部社会各界职工的勤奋努力，确保每日年产值总体目标合格。始终坚信，只需有付出便会有回报的坚定理想信念。最后实现了这一目标。
大家注塑部也十分重视产品品质，严格把控加工工序的每一个质量管理关，运用晨会、员工会议、安全生产会议及加工过程立即为作业员传递质量理念，坚持不懈作业员为第一检验员的立场。注塑车间应用阶梯性管理的方法，有主抓组长全权处理各机器设备的品质。依据作业员的流动率，立即为新员工分配品质、专业技能层面学习培训与现场实际操作实践活动，确保每一个新作业员在上机操作单独实际操作之前，都可以掌握基本上产品质量辨别方式。大家始终坚信产品质量是制作出来的，只需本部门的每一个职工都是有的高度品质意识，仔细观看，多问，并付诸实践生产制造实际操作的每一环节上，产品品质可能平稳提升，从而达到满足用户质量标准目标。
二、机器设备模具管理层面
为确保新产品的生产量和品质带来了更为强有力的保障，虽然也有百分之二十三机器设备全是旧设备，设备故障率比较高。但作为设备维护人员的我和本部门组长或是解决了技术性基础薄弱的难题、按规定对系统定期进行日常维修维护保养，而且有效地保证了机器的正常运行，从而从在很大程度上保证了注塑车间生产运行的稳定。
三、人员管理方面
因公司生产任务的大幅度增多，产品规格的多元化，企业新招聘人才许多，一共有许多批次的新入职员工进入车间各生产岗位，并且流动率非常大，各岗位人员极不稳，给生产制造各个方面管理方法产生巨大的压力，就在这种工作压力驱动下，本生产车间或是坚定不移的对各岗位开展上岗前岗中简单地学习培训，确保新员工入职的顺利通过职位人物角色，保证在机修工主管承担塑造，基本上担任各自岗位工作。
四、安全生产方面
在过去的一年里，根据领域特殊性，大家注塑车间将安全第一纳入到日常的管理方面当中，可以时常对各岗位职工开展安全常识的教学，学习培训作业员恰当实际操作生产线设备，发现的问题妥善处理。尽管年度本部门并没有发生什么重大安全生产事故。对一些有可能会导致意外伤害或机器设备磨具危害安全隐患的人与事展开了经济处罚和指责警示。保险装置，起重机械按时维修，注塑部在过去的一年里，在企业领导的正确领导下，各生产岗位越挫越勇、基本上顺利地实现了企业下达的各类生产任务。
现阶段存有比较多的难题，对于本生产车间实际有三个方面上的不足：
一、生产现场管理层面
取决于上半年度有强制性5s管理情况下实际效果较为明显好，而是在于后半年并没有坚持不懈保持上半年的强制下，出现各岗位的生产现场管理比较错乱，通常是加工过程的各类协助用具放置不整齐，另外就是清洁卫生、机器设备环境卫生、工作人员环境卫生并不是非常到位。现已下决心绝心果断按公司规定树造一个明亮、清理、整齐地自然环境。
二、人员管理方面
因为注塑部绝大多数员工都是以社会发展临时招聘与老员工介绍，广泛文化素养比较低、工作责任心纪律松弛，员工的责任、精英团队、服从管理意识淡薄，消沉状况屡次发生，欠缺品质观念和成本费意识，不能够很好地爱惜企业财产，节省各类电力能源。
三、协助用具、物耗及产品成本控制层面
通常是生产员工的专业技能不足娴熟，一些地面上的脏原材料毛边倒进垃圾箱内，脱膜剂消耗较为严重。
针对上面这些难题我自己对下一年的工作计划做出一个整体规划。
一、解决问题
使施工现场管理向深入发展趋势，摆脱施工现场管理深层次不足，提升生产现场管理，处理生产制造现实问题。
二、加强监督管理
提升生产制造工艺纪律监管和生产工艺流程关键控制点的监管。
三、互配帮助
与其他单位提升沟通协调，健全生产指令。
四、坚持不懈三化将于‘规范化，规范性，精细化管理’管理方法怎样融进日常管理方法，生产过程中追踪好出现异常情况。
五、信心进行
认真完成有关企业生产管理及领导干部交办的各项任务。
应对已经来临的20xx年，大家本部门愿为最饱满的热情看待新年的每一天，团结互助，摆脱存有存在的不足，提高工作质量，抓好安全生产，为企业发展尽大家一切努力！对于本部门和从公司总体层面，我就有一点提议：
仓储和生产车间务必完全分离，每日生产制造半成品加工务必按照实际数据进库，出入库，每日生产车间加工产品必须按照库房规定在早上10点以前行完仓，生产车间不储放前一天生产制造半成品加工（除必须返修整修外），这样才会有利于管理及各个方面标准放置，更能体现出一个清理、舒心的办公场所。
注塑车间工作总结3
注塑生产做到“高品质、高效率、低消耗”是每一个公司努力的目标。假如注塑生产中操纵/管理方法工作不到位，就容易出现生产制造效率不高、不合格率高、停机位每人必备多、料耗大、大批量退换货、人为因素损害磨具、压膜、断丝杆头、耽误交货期、修理机器/修模经常、不合格率高、废料多、原材料消耗大乃至产生安全性意外等难题，给公司导致巨大财产损失，公司的收益便会大大减少，乃至亏损。“注塑加工启动并不等于挣钱”，大家每一位注塑加工工作人员都需要提高自己的工作效能和工作效率，努力提升注塑技术/管理能力，提高成本意识，严格把控“料工费”。注塑加工成本指生产中的所有消耗，包含：人力、水电费、磨具、原材料、颜料、维修费用、机器设备损耗、专用工具、包装制品及辅材等。危害注塑加工经济收益的影响因素主要包括：塑料模具/塑料机维护保养观念低、塑料回料掌握不好、修模/修理机器次数多、停机位每人必备多、各岗位人员专业技能低、工作中质量不好、生产制造效率不高、调试更换时间久、思考问题/处理事情水平低、光凭工作经验办事、意识落伍、注塑技术/管理能力低、跟随难题后边跑、防止工作不到位、方式方法较差、原材料掺杂、废料多、生产制造时间长、模芯阻塞、排机不合理、欠单/超单生产制造、退换货返修、修模/改模次数多及学习培训工作不到位等。
一、周期与产品成本之间的关系
注塑加工周期在保证产品质量前提下越少就越好，注塑加工周期时间越少，生产制造总数越大，单位产品的原材料成本就会越低。
注塑加工周期包含：射胶时长、保压时间、技能冷却时间（熔胶时长）、出模时长、顶出时长（含停留的时间）、开门时间、提货时长、关门时间及锁模时间等（突发情况也包括射台前行/倒退时间与喷脱膜剂时长）。
减少注塑加工周期最重要的方式有：减少塑料件厚度/过流道规格（以减少技能冷却时间）、降低开闭模间距/模具顶针行程安排、迅速取下商品、机械手操作、加速开/关防护门速度、降低胶件表面起泡状况、正确的选择技能冷却时间、有效设置开/锁模速率及模具顶针速率/频次等。
实例分析
某胶件（一出四）标准的注塑加工周期时间时间为24秒，假如具体注塑加工周期增加到28秒，以一天出厂时间为23小时计算，其投资效益分析得到的结果如下所示：
规范日生产量为：23×4×（3600÷24）＝13800pcs。具体日生产量为：23×4×（3600÷28）＝11829pcs。一天的生产量也会减少1971pcs。，就等于是一天降低3.3小时出厂时间，生产制造该胶件的原材料成本也会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%。假如某公司有80台塑料机，一台机一小时加工的盈利为50元，每日就会少赚165元。该公司每月的财产损失为：80×165×30＝39.6万余元。该公司一年的财产损失为：39.6×12＝836.4万余元。
二、模芯数与产品成本之间的关系
每一个注塑加工公司在对顾客价格时，一般都是以总模芯数进行计算生产量和原材料成本的；若是在注塑生产环节中，因专业技术人员不小心损伤了模芯或某一模芯质量欠佳需阻塞生产制造，就容易出现注塑生产成本费显著增加，收益降低乃至亏损状况。
实例分析
某塑料件订单为30万个，每支盈利为0.05元，生产过程中模芯值为一出八，因注塑技术工作人员不小心伤到了一个模芯，需阻塞该腔生产制造，周期为20秒，一天按23钟头生产制造计算时间。其投资效益分析得到的结果如下所示：
规范日生产量为：23×（3600÷20）×8＝33120pcs。具体日生产量为：23×（3600÷20）×7＝28980pcs。30万产量的规范生产制造日数为：300000÷33120＝9.06天具体生产制造日数为：300000÷28980＝10.4天进行该订单生产制造需少花1。34天时间，就会少赚2219元。
该胶件生产盈利便会变成：0.05－0.0074＝0.043元（是原先盈利的86%）；如果一个注塑车间平均每天有5套磨具需阻塞一个模芯生产制造，该公司一年就需要降低37万余元的收益。
层叠磨具是现代注塑模具发展趋势的一项前沿科技；凹模是分布于2个或几个方面里的，呈交叉式排序，相当于是将多副磨具叠起来组合在一起；一般塑料机使用单面塑胶注射模具的`情况下，其自身的注入量与出模行程安排只用了额定值的20%~40%，并没有充分运用注塑机性能，而层叠式塑料模具可以在不增加锁模力的前提下，在1台注塑机1个作业人员条件下可以使生产量依据叠加层数成倍增加，能够极大地提高生产率和设备使用率，并且能够节省成本费用和人力资源管理。层叠式塑料模具最适合成形大中型平扁制品、浅腔外壳类制品、中小型两腔厚壁制品和需批量生产的制品。
层叠模具的优势：
与基本磨具对比，层叠式磨具锁模力只提升了10%～15%，但生产量能增加90%～95%；模具加工规定大部分与基本磨具同样，并将多副凹模组成在一副模具中，因此模具加工周期时间也大大缩短；应用高效率层叠注塑模具可以获得二倍或是四倍于一般单面模的产出率而无须项目投资选购额外设备及设备。这便节省了安装机器、设备及改建工业厂房、新增加劳动力的花费；层叠磨具可装在单面磨具规定相似的塑料机上，单位体积的产出效率则是加倍增长;节省原材料，便于自动化技术，提升产品特性，减少生产时间；
三、不合格率与产品成本之间的关系
“废料是最大的浪费”，假如注塑生产过程中遇到不合格率高、胶件损毁量多或退换货状况，则原材料、水电费、人力、机器设备耗损（没有其它方面费用）等损害便会非常大。
实例分析
某胶件（一出二），散件净重为30g，原材料价为20元/kg，注塑加工盈利为0。08元，生产中的不合格率为10%，注塑加工周期时间为25秒。其投资效益分析得到的结果如下所示：
每一个商品的原材料成本费为：20×30÷1000＝0.60元。
一天的生产制造总数为：23×3600÷25×2＝6624pcs。
若一台机每日的水电费、人工费用及其它费用需1000元，
每一个胶件加工的花费大概为：1000÷6624＝0.15元/只。
10%不合格率一天所带来的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元。
一天生产制造所得的的收益为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元。
一天制造的实际利润为：477－496.3＝－19.34元。
即：每日亏本19.34元（不包含磨具/设备耗损及场所费）；若塑料回料能够回收再利用，则每台机一天的收益也会减少100元以下；100台塑料机的公司，一年的财产损失为：100×360×100＝360万余元。
四、模具保养与产品成本之间的关系
模具保养工作中如果做不到位，生产中便会经常会出现磨具常见故障，需经常停工落模检修，既危害制造的顺利开展和胶件品质稳定，又给公司导致财产损失（如：模具维修费、塑料原料/能耗、人工费用及机器设备停工损失等）。
据统计分析均值每件模具的维修费用为350元，原材料/电能消耗为100元，上落模的人工费用为50元，机器设备停工的损失花费为200元（约700块左右）。
实例分析
某一注塑车间100台机，每台机生产制造中一个月修模频次为4套（次），其投资效益分析得到的结果如下所示：
一个月模具维修造成的财产损失为：4×100×700＝28万余元；
一年所带来的损失为：12×28＝336万余元；
因而，我们每个注塑技术工作人员一定要提高模具保养观念，有效设置锁模力/开锁模速率/模具顶针主要参数、恰当设置低压保护主要参数，在注塑生产时对磨具搞好清理、润化、保养和防锈处理工作中。
五、原材料控制与产品成本之间的关系
依据统计分析，大中型塑料件成本中原材料费占70%~85%，中小型塑料件成本中原材料费占50%~65%，中小型塑料件成本中原材料费约占30%上下。原材料成本注塑生产成本的关键一部分，注塑生产全过程要高度重视塑料回料、废料、胶头及原材料的操纵；注塑生产中导致原材料耗损的步骤有：混错料、错用颜料、超单调料、塑料回料掺杂、弄错料、加错料、烘料结团、烘料罐来完全清洗干净、原材料环境污染、不合格率高、调试更换时间久、胶头未分类解决（挤扁回收利用）、修理机器/修模导致开关机、生产制造排机不合理、生产过程中经常替换机器设备、補料生产制造、长期处理事情、塑料回料归类不到位、试件次数多及喷头溢胶等。
依据注塑加工成本费统计分析，变换一套模具加工均值耗损2kg原材料，1公斤原材料均价为20元/kg，每转一套模（包含转料、脱袋、补啤、拆换原材料、修理机器/修模、试件、转换机台等转模）最少损害原材料费40元。错用料（包含：混错料、错用颜料、弄错料、加错料、超单生产制造、超单调料、原材料环境污染、塑料回料掺杂等）每包料平均可变成本为500元，有一些特殊工程塑料价格贵达100元/kg（每包原材料费用为2500元）。
实例分析
某公司有100台塑料机，在生产过程中每台机一个月内均值转模（指修模、修理机器、控料/色、拆换机器设备等）10次，其投资效益分析得到的结果如下所示：
一个月浪费的原材料费用为：100×30×10×40＝120万余元。
一年造成的原材料消耗达到：120×12＝1440万余元。
以上还不包含其它方面（如：错用料、退换货、塑料回料掺杂、弄错料、加错料、超单交仓、原材料环境污染等，造成的原材料损害。如果一个100台塑料机的公司，每台机平均每天耗损1kg原材料，则一年造成的原材料损害为：100×1×20×360＝72万余元。因而，注塑车间每一个工作员都需要提升节省原材料的观念，加强对原材料的管理方法与控制幅度，提升各岗位人员工作质量与工作主动性，降低注塑生产中各个阶段造成的原材料消耗，为企业发展带来更多的收益。
六、塑料机维护保养与产品成本之间的关系
塑料机是注塑生产的主要设备，每台机的价钱均值为35万余元，仅占注塑部项目总投资的60%；塑料机日常保养工作中如果做不到位，就容易出现机铰损坏、断丝杆头、断格林柱、喷头溢胶、齿轮油环境污染、油管漏油、油压系统常见故障，电子元器件烧毁（或使用寿命缩短）、料筒内腔/丝杆损害、过橡胶圈（止逆环）毁坏、机械零件毁坏、停工修理机器经常、设备使用率低、检修/拆换零件花费价格昂贵、工艺参数不稳、生产过程中不合格率高（损毁量多）、生产制造效率不高及塑料机使用期限减少（约1~2年）等，导致消耗大，成本相对高。
实例分析
某注塑加工公司有100台塑料机，每台机一年发生一次检修常见故障，每一次维修费用为1500元，假如塑料机润化维护保养工作不佳，导致塑料机均值减少使用期限减少1。5年，其投资效益分析得到的结果如下所示：
塑料机一年所需要的维修费用为：100×1500＝15万余元；
塑料机使用期限缩短造成的成本费损害为：1.5×100×35＝525万余元；
若使10年使用期测算，每一年损害为：525÷10＝52.5万余元；
以上消耗中，还不包含产品品质不稳定导致不合格品增加、修理机器停工、拆换齿轮油、设备维修、拆换丝杆/料管以及其它层面造成的消耗。因而，注塑技术管理者要强化塑料机日常保养观念，防止设备出现异常，搞好塑料机的应用/润化/维护保养工作中，增加其使用期限，控制成本。
七、品质与产品成本之间的关系
“商品质量是企业的性命”，胶件退换货和不合格率高是最大的浪费，既危害企业声誉，又给公司造成极大的财产损失。假如注塑生产中产品质量控制不太好，就容易出现不合格率高、废料多、生产量低、退换货返修、耽误交货期、甚至还会遗失销售订单，公司的竞争能力降低。假如注塑生产上出现大批量退换货，带来的损失会非常大，资金投入生产过程中的“料、工、费”全部损失；尤其是因胶件品质所引起的制成品退换货，有些企业因此付出过几十万、上百万、上一百万美元的代价。比如：东莞市有某一塑料五金厂，曾产生制成品运往国外客户时，因胶件裂开而退换货，一次就损失了320万美金。假如品质管理流程不太好，注塑生产中不合格率超出8%，就容易出现亏本（尤其是注塑加工塑料回料不可以回收再利用的塑料件）。
实例分析
某注塑加工公司，生产制造一全透明家用电器制品外壳时（比较大），因斜坡螺丝柱方位在修模服装反，结论两个星期（14天）时长制造的胶件损毁，每日注塑模具加工费为2500元，原材料损害一共为100包，其投资效益分析得到的结果如下所示：
原材料损失赔偿为：100×25×20＝5万余元；
加工成本损害为：2500×14＝3.5万余元；
该单因为耽误交货期，制成品需国际空运到国外，多支付15万元空运费，一共带来的损失为：5＋3.5＋15＝23.5万余元；
假如拼装商品退换货、顾客撤销合作，造成的财产损失更高。“名优产品是生产加工及管理出的”，注塑部各岗位人员都应提高产品品质，根据提高工作质量来提高产品品质，降低退换货风险性，控制成本。
八、生产率与产品成本之间的关系
注塑生产高效率高低，应该是塑料机/塑料模具维护保养、塑料模具品质、注塑成型的合理化、注塑技术/管理能力和员工行为规范综合体现。生产制造效率不高，在一定时间内注塑加工某一塑料件的数量不多，产品成本也高。并没有效率高，也就没有经济效益。提升注塑生产的效率方式主要包括：改善生产设备、改善工作方式、应用高效率的工具机器设备、提升各岗位人员工作质量与工作效能、完成生产自动化、降低生产制造常见故障、降低修模/修理机器频次、提升磨具和塑料机日常保养工作中、提升注塑技术和管理能力、搞好生产前准备工作、减少不合格率、减少周期、降低处理事情的时间也等。
实例分析
某注塑加工公司（有100台机）在注塑生产环节中，经常会出现停工修理机器/修模/烘料、不合格率高、生产问题多，生产率均值仅有80%，其投资效益分析得到的结果如下所示：
若使注塑生产高效率90%为基准，按一台机每日（23钟头计）均值生产制造3000模测算，该公司100台机每日因生产率减少所减少的生产量为：100×（90%－80%）×3000＝30000模，等同于10台塑料机所生产制造的总数，若每台机均值一天所创造出来的经济收益为1000元，一个月所降低的收益为：30×10×1000＝30万余元；一年所降低的收益为：30×12＝360万余元；因而，提升注塑生产高效率，不仅可以为企业发展产生可观的盈利，降低成本，还能够减少塑料机、磨具、设配、专用工具及厂房项目投资。一共能够减少的机器投资总额为：10×30＋10×5＋10＋5＝360万余元。由此可见，假如注塑加工企业管理者的思想及时，根据技术培训和质量管理水平的提升，能把注塑加工生产效率提升，会引发非常高的经济收益收益。
九、停机位每人必备与产品成本之间的关系
现代化的公司面临“民工荒”的年代，招聘艰难。以往有些企业不恰当地觉得注塑行业是劳动密集领域，应用大量注塑工人去进行后生产加工解决，管理方法匮乏的注塑加工公司均值每件塑料机的生产工人总数高于2人以上，甚至更高；一般管理能力的注塑加工公司企业，每件塑料机的停机位工人总数均值为1。5人；技术与管理水准相对较高的注塑加工公司（属中上等），每件塑料机的停机位工人总数均值为1。2人，生产自动化水平强的注塑加工公司（上等），每台机的停机位工人总数均值为1人之内。只需商品/冲压模具科学规范，且注塑生产的自动化水平高，注塑生产其实是可以完成智能化作业；外国20年以前已有由中央计算机控制系统，没有人操控的注塑车间。
降低停机位每人必备的举措主要包括：提升设计产品、改进水部位方式、运用三板模构造、应用机械臂或其它可以替代每人必备的自动化装置、选用高效率的工作服/工装夹具、降低后加工量、降低不必要姿势、维护磨具（以防造成披锋）、改善生产加工专用工具、要求后加工制作量化指标、提升实际操作学习培训、应用老手工人、改善生产加工流程及方式、改进包装方法等。
实例分析
有50台塑料机的公司，改进前每件塑料机的平均每人必备为2。2人，利用6个月的系统改造与我们的学习培训/提高后，如今塑料机位均值每人必备为1。3人，其投资效益分析得到的结果如下所示：
如今该公司塑料机位工人总数为：50×1.3×2＝130人（两个班）。
改进前该公司塑料机位工人总数为：50×2.2×2＝220人（两个班）。
改进后创业企业减少的停机位每人必备为：220－130＝90人。
按每一个工人均值花费（含吃、住、水、电及薪资等）为1200元/月测算，该注塑加工公司一个月减少的人工费用为：90×1200＝10.8万余元。
一年则能节省人力支出为：12×10.8＝129.6万余元
由此可见，根据提升注塑技术/管理能力，降低停机位每人必备，对提高效益，降低人力支出，是注塑加工公司降低成本的重要方式之一。
十、员工技能培训与产品成本之间的关系
注塑模具加工是一个知识面广、专业性与经验度高的领域，而且还是一个工程项目。它牵涉到塑料性能、胶件构造、注塑模具设计/生产加工、塑料机构造/作用、注塑成型校准、注塑加工普遍缺点根本原因、塑料色母（颜色）、注塑加工品质管理流程、注塑加工工程项目管理、塑料件功能测试、注塑车间管理及生产安全管理等多相关的知识。
现阶段，大部分注塑加工公司的从业者（如：产品设计技术工程师、冲压模具技术工程师、模具加工工作人员、试件技术工程师/技术人员、注塑技术/管理者及质量工程师/品检员人员等）的专业技能稍低（和国外对比），专业技能欠缺，企业对相关负责人开展注塑加工专业能力专业知识培训学习偏少。一直以来，注塑技术/管理者并没有学习理论知识和提高能力的好机会，其剖析/解决解决问题的能力较差，不善于从塑料性能、产品构造、模具设计、塑料机特性及注塑成型条件等诸要素开展分析注塑加工缺点和生产过程中遇到的问题，光凭工作经验办事，盲目跟风调试更换。
如果公司的注塑技术/管理能力低，注塑生产中就容易出现：生产制造效率不高、不合格率高、停机位每人必备多、料耗大、大批量退换货、试件/改模次数多、人为因素损害磨具、压膜、断丝杆头、耽误交货期、磨具/设备的常见故障多及生产安全出现意外等问题，给公司导致巨大财产损失，造成产品成本高、公司的竞争能力降低。
学习培训——是公司成功的秘密，学习培训是收益率最高项目投资。
“学习培训决定将来，读书改变命运”，唯有通过全方位系统化学习培训注塑技术管理方法，不断提升各岗位人员的业务能力和工作效能，才可以从源头上防止注塑生产中遇到的问题，降低各种各样消耗，从而降低注塑生产成本。
实例分析
某注塑加工公司有62台塑料机，以往均值生产率仅是82%，不合格率均值达到8%，料耗均值为6%；20xx年x月聘用华南注塑技术管理方法顾问有限公司对于该公司的注塑加工相关负责人进行全方位系统化学习培训，并进行为期一年的咨询顾问改进后，在20xx年10月对它进行追踪和评定，生产效率提升到89%（增强了7%），不合格率均值降至4%（下降4%），料耗均值为3%（降低了3%）。其投资效益分析得到的结果如下所示：
生产效率提升7%，一年所提升的收益为：62×7%×30×1500×12=234万余元。
不合格率降低4%，一年所提升的收益为：62×40×360=89.3万余元。
料耗降低3%，一年所提升的收益为：62×60×360=133.9万余元
仅以上三项（生产率、不合格率、料耗）层面的提升，一年也为该公司增强了457.2万元经济收益。
其它方面（如：修模/修理机器频次的降低、停机位每人必备的降低、磨具/设备使用期限的增加、退换货量减少、合理模芯数的提高、耽误交货期的降低及注塑技术管理能力和能力素质的提高等）的提升，所增大的经济收益也达数百万元。
由此可见，学习培训给公司所产生的经济收益是很丰厚的，而且还是“立即见效”效果。一些效能型的公司发展速度特别快，便是学习培训给他所产生的惊喜……
十一、其它方面对产品成本产生的影响
1、试件/改模次数多；2、不合理人员构成；3、欠单或超单生产制造；4、生产制造排机不合理；5、光凭工作经验办事（盲目跟风调试更换）；6、商品/冲压模具不科学；7、不正确的做事方式；8、协助物料操纵；9、“灭火式”的监管（跟随难题后边跑）；10、思想意识落伍（不愿学习新知识）。
注塑加工成本指生产中的所有消耗，包含：人力、水电费、磨具、原材料、颜料、维修费用、机器设备损耗、专用工具、包装制品及辅材等。危害注塑加工经济收益的影响因素主要包括：塑料模具/塑料机维护保养观念低、塑料回料掌握不好、修模/修理机器次数多、停机位每人必备多、各岗位人员专业技能低、工作中质量不好、生产制造效率不高、调试更换时间久、思考问题/处理事情水平低、光凭工作经验办事、意识落伍、注塑技术/管理能力低、跟随难题后边跑、防止工作不到位、方式方法较差、原材料掺杂、废料多、生产制造时间长、模芯阻塞、排机不合理、欠单/超单生产制造、退换货返修、修模/改模次数多及学习培训工作不到位等。
注塑车间工作总结4
一年之计在于春!在过去一年时间里,大家管材生产车间全体员工在企业领导的关心和支持下，和团队紧密配合及支持下，慢慢地走上正轨化。从最开始的空闲地到今天正常的制造的管材生产车间，大家取得了成绩，与此同时也有很多不够，在过去一年时间里，现就以下几个方面对我工作请示汇报。
一、机器设备安装与调节大家从最开始机器的到厂到如今的30台机器的正常运行，PPR\\PVC模具的及时及其附属设备的搭配采用。
1、刚动工时，在工作人员很少且全是初学者的情形下，大家日夜奋战的进行塑料机的安装及水、电、气得及时，完成的调试工作任务，这是我们取得成绩。
2、PVC混合机的调节生产制造到塑料造粒机的调节，在大多数全是新入职员工的情形下，大家请PVC管材生产车间师哥具体指导，在有限的时间懂得了开关机，确保了我们PVC管件正常的调节生产制造。
3、设备在\\磨具存在问题的情况下，大家要求生产厂家的专业人士给我们具体指导，进而提升了我们专业能力。
二、生产运作自动工至今，我们一直都在朝管材车间总体目标而奋斗！
在作业员全是新人的情况下，大家采用一带N的方式去分派职工，在变化职工的心态和提升职工的积极性做了许多工作，取得了一定效果，让我们产品质量逐步提高，有着很好的发展趋向。
1、从五月份宣布启动到六月份生产制造生产量一共进行143.6T，在其中排水管件95.5T，PPR一般管材45.1T,家居装修管材3T。
2、伴随着人员和模具设备的提高，他们的基本任务是提升职工操作技术以及品质意识，来确保大家生产制造符合要求的商品。对表现优秀的职工大家独立指出来，采用工班长一带一的形式进行具体指导，从简单的产品知识，到机器设备简易故障解决。总体都有了一定的提升。
3、对存在结构问题的磨具，大家一起努力探讨进行调整，来减少检修生产成本，针对问题非常大磨具及时地维修。
注塑车间工作总结5
一、目地：
有效激励一线员工工作主动性，提高工作效率和产品品质，降低成本
二、范畴：
注塑车间的一线员工（包含运转工和拌料工）。
三、标准：
1、公平公正、公布、公平
2、按时化与系统化
3、评分的收集，每日表格、6S查验、点检表、机器设备磨具查验、每月表格及各类数据收集整理。
四、岗位职责：
1、注塑车间承担全过程数据的采集和日常的考评。
2、生产车间检查员参加数据信息考试的监管（通常是品质表格）
3、生每一部承担月度业绩考核的审查和派发。
四、方式：
1、按照目前制造的具体情况，待定员工绩效考核茂目为五项，即生产量、品质、工作纪律、高端备模具的维护保养、6S监管。
2、该五项考评满分成100分，每一项20分，月度业绩考核大于等于98%可以享受绩效考核资质，月度业绩考核暂定为100元。
3、新员工入职试用期间不参加绩效考核。
4、因事请假三天含三天不享受绩效考核相对应工资待遇。
5、若职工因事离、离职不参加当月绩效考核。
五、细则：
1、生产量考评：生产车间按照过去初始收集的数据信息，确定值班预产总数，产品品质超过98%（含98%），生产量销售业绩=具体生产量/预生产量）每低于一个百分点扣一分，当日最多可扣三分，在产量的测算中如果出现了与生产量不符合，弄虚作假的撤销当月绩效考核。
2、质量考核：
a、作业员生产过程中严把质量关，需做自查工作中，发觉产品质量问题立即请示质检人员或生产车间责任人；
B、每车次良品率小于98%的，每小于一个百分点扣一分，当日最大扣三分；
C、发生大批量损毁的撤销当月绩效考核，并依据的损失尺寸给予赔付。
3、设备维护保养考评：
a、为了能加强设备管理，全面推行维修保养工作中，大家必须做到每日一清理，周未一大扫的维修保养工作中。
B、每日填好好设备点检表，每车次没填的扣一分。
C、每车次机台子上不清理，有脏物、废橡胶的扣一分。
4、工作纪律考评；车间员工应当严格遵守公司及车间各类规章制度，紧密配合车间安排好的各项任务。
a、发生一次违背规章制度的扣三分。
B、不服从安排公司及生产车间领导安排工作的每一次扣三分。
C、搞不团结这个小帮会或故意损坏企业利益的撤销当月绩效考核。
5、6S管理考核：
机台子上及机器设备周边地板清洗无脏物，每车次不过关扣一分。
商品存放精准定位区域，齐整无过线。每车次不过关扣一分。
办公区域内无个人用品，每车次不过关扣一分。
料罐摆在要求的地区，料密封盖围绕在料罐上，每车次不过关扣一分。
六、本绩效考核当月在薪资中派发。
注塑车间工作总结6
20xx年在紧张忙碌中过去,回望过去的一年，在企业领导的正确领导下，通过我们生产车间全部人员的共同奋斗、基本上顺利地实现了企业下达的各类生产任务、在此送旧迎新之时，大家注塑车间将真切地对本生产车间一年来的工作和得与失做出细致入微的汇总，与此同时祈福本公司来年会更好一些。
一、生产与试件层面
将要过去的一年里，在注塑车间人员的共同努力下，按质按量地做好各类生产任务，基本上满足企业新产品开发试件及其组装车间顺利生产。
二、修模与试件层面
20xx年内共修模178次，在其中工程变更20次、拼装出现异常16次、正常的损坏52次、自然损坏12次、维护保养落实不到位25次、换扭簧N次；年度模房共开新模273套，均值每件试件3次总计819次（没有打样品的、安溪县修模等）；
三、产品品质层面
在做完以上每日任务的前提下，大家生产车间也十分重视产品品质，严格把控加工工序的每一个质量管理关，运用早会、品质可以及时为作业员传递质量理念，坚持不懈作业员为第一检验员的立场。依据作业员的流动率，立即为新员工分配品质、专业技能层面最基本的理论课与现场实际操作实践活动，确保每一个新作业员在上机操作单独实际操作之前，都可以掌握产品品质的最基本辨别方式。依据商品特征分类及质量标准，大家始终坚信商品质
量是制作出来的，只需本生产车间的每一个职工都是有的高度品质意识，并付诸实践生产制造实际操作的每一环节上，产品品质可能平稳提升，从而达到满足用户质量标准目标。
四、机器设备管理工作
在这里20xx年的一年里，尽管有一部分旧设备，设备故障率比较高。但是我们设备保养工作人员还是通过自已的技术水平解决了多种艰难，有效地保证了机器的正常运行，从而从在很大程度上保证了生产运行的稳定。并且于放年假前搞好全部设备保养工作中，为明年顺利生产保驾护航。
五、人员管理方面
因公司生产任务的大幅度增多，产品规格的多元化，企业新招聘人才许多，一共有许多批次的新入职员工进入车间各生产岗位，且流动率非常大，各岗位人员极不稳，给生产制造各个方面管理方法产生巨大的压力，就在这种工作压力驱动下，生产技术部或是坚定不移的对各岗位开展简易学习培训，确保新员工入职的顺利通过职位人物角色，保证在队组及各级领导的引导下，基本上担任各自岗位工作。
六、安全生产方面
在年度里，根据领域特殊性，大家注塑车间将生产安全纳入到日常的管理方面当中，可以时常对各岗位职工开展安全常识的教学，学习培训作业员恰当实际操作生产线设备，发现的问题妥善处理。但在上半年度依然出现了因违反安全操作规程而导致的人身伤害事故，对于该类事情，生产技术部对整体作业员展开了更为频繁安全警示教育。对一些有可能会导致意外伤害或机器设备磨具危害安全隐患的人与事展开了严肃的经
济惩罚和指责警示。
在过去的一年里，尽管我们生产车间基本上顺利地实现了企业下达的各类生产任务。但也还存在着比较多的难题，主要有以下层面上的不足：
一、生产现场管理层面
各岗位的生产现场管理比较错乱，通常是加工过程的各类协助用具放置不整齐，原材料、半成品加工没做到定臵管理方法。另外就是清洁卫生、机器设备环境卫生、工作人员环境卫生比较差，作业员乃至组长换原材料换型号的撤场意识淡薄。我个人认为克服的方式是提升施工现场管理，加强处罚方式，多监督管理。
二、人员管理方面
因为生产技术部绝大多数员工都是以社会发展临时招聘，广泛文化素养比较低、工作责任心纪律松弛，加上生产管理人员在实际管理工作的懈怠，导致员工的责任、精英团队、服从管理意识淡薄，晚到、旷班、怠工状况屡次发生，欠缺品质观念和成本费意识，不能够很好地爱惜企业财产，节省各类电力能源。在这一方面我们正下手开展整治、文化教育、并制定详尽的规章制度和各个方面培训方案，对作业员的出勤、方案完成率、人员流失率、生产率，协作营销部对加工过程、顾客反馈的不良记录作详尽的数据分析，对出问题的员工开展有目的性的教育培训，进而开展系列检查督促，不断完善对应的规章制度及奖罚措施，不断提升职工的综合能力，以满足公司将来持续发展的规定。
三、员工流失率太五大员
职工流通性比较大给生产部门巨大的烦恼：质量不稳定、生产制造效
率提不了、员工行为规范劣等。导致一些最先进的管理机制充分发挥不上决定作用，甚至是在对有些最普通职位的违反规定职工作中处罚方式时，她们居然能以离职或休假相要胁。因此，产品品质一直无法得到确保、规章制度司法责任制、管理方法难也就成了企业管理方面最重要的难点，我想在现阶段这特殊时期企业管理层、应当对这种历史遗留问题十分重视，总结一下到底主要原因在哪。
四、执行能力层面
注塑车间工作总结7
为规范车间员工个人行为，确保生产车间纪律和制造的顺利开展，严肃认真工作秩序和组织纪律，提升车间生产效率节省生产物料。
１、车间员工应认真仔细产品品质，生产过程中如出现各种突发状况。如产品品质产生变化，设备发现异常等，作业人员没法自行处理的，务必及时与相关负责人反馈，并协助其处理，因瞒报产品品质所导致的损害，将按损害赔偿。
2、提升施工现场管理，随意确保场所干净整洁，机器设备光滑。作业人员先班前均要清扫场所及设备环境卫生，保证路面无料把，料粒，碎纸等废弃物，设备中无机头料。违反者每一次惩处5元罚款。
3、在上班时间不允许无端转岗，擅自离岗，违反者每一次惩处5元罚款。
4、作业人员必须做好商品分捡工作中，严苛区别优等品与报废料，搞清楚商品是开发出来并不是检测出的。
5、车间员工务必听从生产车间分配，对不服从安排，侮骂者每一次惩处50元罚款，对恶意中伤者每一次惩处100元罚款并交企业办公室。
6、继任者员需提前20min到岗，查验与沟通交流各类岗位职责范围之内问题与规定，确保没有任何遗留。
7、无法得到主管领导允许，不可以擅自换休和请人替班，违者罚款10元。
8、员工请假需要由部门负责人审批后，方为标准假。
9、全部生产车间工作人员应严格执行设备操作规程生产和操作规程，未授权，不可调节塑料机，违者罚款20元。若因违规作业，导致人力资源，机器设备，磨具事故的，将按损害赔偿，不得随意变更工艺参数。
10、遵循当场作风纪律和作业要求，听从负责人和检验人员的管理及管理，对施工现场管理出现任何质疑，均可在以后向上级管理人员意见反馈，现场工作上，不可因事得罪和侮骂，违者罚款50元。假如商品在进库或出入库之后出现大批量损毁或返修，主要是因为操作人员工作疏忽或出错所造成的时，一切结果有值班操作人员担负，返修工作由立即操作人员在正常工作时间外进行，并不计算加班工资，并根据情况损失赔偿。
负责人/组长/注塑成型人员职责（辅助人员）：
1、按安全操作规程恰当焊接操作机台，作出合格品。
2、在商品发生产品质量问题时，参考加工工艺调节具体指导有效调整工艺参数，没法自行处理的，即便向有关负责人体现。
3、每一批批量生产逐渐生产前，主动向质检人员交货首样。实际产品数量由质检人员明确。经质检人员核实后即可进行正常的生产制造。
4、承担原料的领出，调料及其生产中的投料工作中。
5、各种各样消耗品（如脱膜剂，防锈油，胶手套等）的领出和回收利用，做好现场管理。
6、帮助操作人员开展商品清洁，外包装。
7、在如果需要更换操作人员开展机械操作
注塑车间工作总结8
时间飞逝，20xx年已经将变成以往，新的一年已经来临。回望20xx年工作，我倍感欣慰。大家生产线在上级领导正确领导下，全体人员共同努力下，在生产量，质量上较以前都有了明显的一步的提高。好的公司必须好的团队，做为这精英团队的一份子，为这个团队的发展奉献自身微薄的能量就是我们每一位职工应尽的责任。我现在意味着生产线将20xx年工作做一总结汇报，愿大家多提珍贵意见。
一、生产状况：
20xx年全年度生产制造钒氮合金3835.655吨。耗费V2O55308.44吨，总能耗24824703度，吨商品耗电量6472.0896度/吨，炭粉耗费1538.43吨。液氯料耗均值1.3843吨。全部指标值与前些年生产状况对比有了一个质的提升，生产量提升，各类耗费指标值广泛降低，产品成本显著降低。主要原因主要表现在以下几方面：
1、新增加7#，8#生产线设备投用为全年度产量的提升带来了靠谱的保证。生产线协作设备生产厂家实现了总体生产流水线的软件配套设施。新材料准备车间设备安装调试；上位冷却塔，冷却循环水冷却塔制作及厂区供电管线的联接合理布局与工程施工；厂区供配电系统设备的变化与组装每日任务；除尘烟气处理系统软件管道联接与调节；9#—11#生产线建设的前期准备。在确保生产制造正常运转的情形下，经过多次调节，不断论述，改善，更新改造科技创新，促使生产运行，大气污染治理都达到了一个理想状况。在这里要非常感谢来源于兄弟单位双河钒矿和海公司来援助他们的管理者和专业人员。他们能够吃苦在前，言传身教，相互配合保证质量的实现了企业下达的既定目标。
2、生产制造运行中，根据全年度15次对窑炉的维修，对遇到的问题开展分析，在企业领导成员的领导下根据技术创新，更改窑炉的内部构造，提升烟气排放量，降低了炉内烟尘结团时长，可以延长窑炉使用期限。根据改善将原先的园钳锅，改成方钳锅，促使生产量明显提高。减少了吨新产品的能耗，对控制成本耗费具有巨大功效。
3、在总经理的领导下，实现了高压供电线路的更新改造。全公司上下一心，紧密配合施工企业，顺利完成了此次更新改造每日任务，与8月13号成功插电正常运转。为企业发展未来的发展奠定了基本。
20xx年所突出成绩大伙儿有目共睹，这和大家全体人员的共同奋斗密不可分。在这里我由衷的向同学们说一声“同志们辛苦了”。
二、生产制造管理工作：
1、在班组建设及管理中得到进一步加强。根据生产车间例会，周例会等形式多样，将企业的会议精神立即传递通报，使职工真真正正体会到企业的发展规定，提升职工敬业爱岗，团结友爱，以厂为家良好的道德文化。
2、提升职工的技术培训工作中，机构数次培训课程活动，根据技能考试，实操考试，使职工可以真正了解设备和原理，保证懂实际操作、会维护保养，降低了设备故障率，进而提升设备运转率。
3、生产车间各阶段依据各自工作中岗位建立了当场管理制度，巡检路线，规定大伙儿严苛搞好各步骤的工艺指标，严把质量关提升质量，根据巡视及早发现运作存在的问题，防患于未然，将事故在萌芽阶段。对生产也起到了积极主动促进作用。
4、实行技术主管代班制，对系统分片包干责任到人。妥善处理运作存在的问题，为机器的维修保养带来了靠谱地确保。不断提升机器的运行率和可利用率。并且对工作纪律和管理制度有效落实也起到了很大的促进作用。根据对极少数违法乱纪职工的解决，也是大家工作的态度和责任感有一个新的提升和认识。
5、倡导勤俭节约，反对浪费。搞好商品物料回收利用工作中，减少耗损，提升清除、清理、整治，原材料分类，废旧材料回收再利用。根据对修窑原材料的梳理回收再利用，如2#窑维修，绝大多数运用旧原材料修补。为企业发展节省一大笔原材料耗费花费。
6、对研磨成粉，压球，外包装职位实行记件负责制，彰显了能者多劳的分配政策，激发了职工的工作主动性。影响了之前出勤率不出力的不当局势。
三、安全文明生产：
根据安全教育培训，技术培训和各类工作管理制度课程的学习，促使众多职工的生产制造安全防范意识都逐步提高。对重点易出现不安全生产事故部位，定期维护，清查，将安全隐患消除在萌芽阶段。保证设备安全和生命安全。在今年的组装技术改造比较多任务艰巨，总体来讲全年度未出现重、超大不安全生产事故。但是出现了一些不应该法生小安全事故。5月16号材料准备生产车间自动上料机架因为错误操作所引起的塌架安全事故；违规操作电动葫芦所引起的伤手安全事故；开叉车疯跑所引起的碰坏机器设备、大门口等安全事故。这一系列问题也给大家敲响警钟，安全第一，务必按章操作，认真实际操作，才也会减少事件的发生。
在20xx年工作中，不断涌现了一大批出色的管理干部和优秀职工，他们可以一身作则，服从命令，吃苦耐劳勤奋工作，责任心强，能急创业企业急，把企业事情摆在首位。她们就是我们这个团队骨干力量。但还有极少数管理干部及部分员工逃避责任，小肚鸡肠。在今年的车间工作考试成绩大伙儿有目共睹，但存在的不足也较多，主要表现在以下几方面：
1、工作管理制度执行力度不够，查验、监察解决不到位，同样的错误一犯再次发生，不可以有效遏制。
2、因为机器的持续衰老，设备保养维护保养无法跟上，并没有完善的设备维护管理方案纪录，当作坐诊医生。
3、工作积极性不太高，机械办事，工作中磨磨蹭蹭。
4、左右工艺流程相互配合落实不到位，各行其事。
5、职工的专业技能较弱，还需要进一步加强培训。
6、劳动防护意识薄弱，安全性环境保护意识较弱。
新的一年要有新气候，保存弘扬之前好的工作态度，纠正存在的不足。20xx年车间工作目的在于：
1、进一步加强纪律、规章制度有效落实。推行督查考核制。
2、全面实行生产量，品质，安全性挂钩的负责制。
3、加大培训力度，提升全体人员专业技能和思想政治素质。
4、加强细节管理，保持住各项指标，持续提升质量。
5、增加设备维护保养幅度。不断完善设备维护管理方案、纪录。
6、加速新生产线设备基本建设，健全系统软件配套设施基本建设。
火车跑得快，全靠车头带。在新的一年理，大家生产线全体人员，会到上级领导正确的指导下，各个部门领导的共同协作下，去迎接各类考验。我们可以用所有的激情和聪慧为企业发展造就更高经济效益。在工作上不断进步、汇总，提升个人素质，为企业发展持续稳步发展作出贡献。
